使用UG软件通过提取面、拼接面、及面缝合,计算出分型面两侧的侧表面积，以实现其面积大小比较，又因侧表面积与包紧力大小成正比，通过比较分型面两侧的面积大小，以确定模具的开模方向，此方法切实可行，可供同行参考。1引言
在实际的压铸生产中，在不考虑抽芯机构的情况下，为使脱模正常，压铸件通常选取包紧力大的一侧作为动模，然而，特殊的复杂铸件在选取开模方向时往往会难以做出准确判断，原因是压铸件的内表面形状过于复杂，使工程师无法通过肉眼或简单的测量对面积大小做出比较。因此，一旦判断错误，就可能导致模具无法正常脱模，给企业带来损失。基于此种现象，现如今，三维软件在机械设计制造行业中广泛应用，通过UG等软件，在复杂铸件三维模型上通过面抽取、面缝合等操作，可以获得两个完整的片体，并计算其表面积的大小，从而做出分型面两侧面积大小的比较，这样便可以正确地选择出适合的动模方向，经实践，此种方法便捷可行，可在企业中推广应用。2复杂铸件和简单铸件的工艺分析在模具制造行业中，因铸件需要轻量化，且压铸工艺需要的均匀壁厚，凹槽、减轻窝，避空位等形状的增多，一般的近似面积计算误差太大且不科学。如图1所示，简单压铸件的开模方向较好做出正确的判断，如图2所示，复杂的压铸件的开模方向的判断就较棘手，可以看出简单铸件与复杂铸件在面积测量时的难易差异，因此，利用三维软件进行面积分析的方法很有必要。
3耐热电器壳体压铸模设计过程介绍3.1传统选定方法第一次选定：以耐热电器壳体压铸模设计过程为例，如图2所示，由于该铸件表面复杂，未能对分型面两侧的铸件包紧力面积进行正确的判断，使用传统方法凭经验，以凸模为动模，简单预测选定了如图3所示的方案进行模具设计，在试模时出现铸件大量金属粘滞在定模一侧的现象，使铸件无法正常脱模，导致开模失败，浪费时间和材料，给企业带来损失。
第二次改进：重新开模，以型腔一侧作为动模，现改变为如图4所示的设计方案，开模后压铸件可以较为完整的脱出。
3.2基于UG软件的验证操作步骤由上述设计过程得到启发，对于复杂铸件的面积测量，可以利用三维软件进行型腔内侧表面片体的提取和直接测量，可以进行简单的面积大小比较，可避免以传统方法造成的误判，避免时间和经济损失，操作具体方法如下：以分型面为分型基准，利用UG软件对耐热电器壳体铸件的复杂侧和简单侧内侧表面积单独提取，显示如图5和图6所示，然后将提取的面积分别进行面积的缝合，直接得到分型面两侧内侧表面积的大小，如图7所示。
F=AP（μcosα-sinα）式中F——包紧力A——压铸件的受包紧面积，即型腔内侧表面积P——挤压应力μ——摩擦系数α——出模斜度
由公式可以得出，铸件内侧表面积越大，则包紧力越大，应选取受力面积大的一侧作为动模侧，由三维软件的分析不难看出，分型面两侧，型腔复杂侧的内侧表面积较大，约为20,mm2，如上的判断与设计简单、高效，避免估测错误情况的发生。4结束语
利用UG软件准确的计算复杂铸件的面积有别于传统的测量方法，节省了运算时间提高了计算精度，方便工程师准确的进行开模方向的选取，避免人为估计错误，为企业运行提高了效率减免了损失。
在动、定模的选取中，以往的计算方法对于复杂铸件很难起到准确计算的效果，对于耐热电器壳体压铸件，由于铸件表面过于复杂，使用以往的方法人为估测面积大小确定了开模方向，判断错误，导致开模失败，并造成时间和经济损失。利用软件计算铸件受力面积以确定开模方向的方法简单便捷，得出的结果可靠，节约了时间，为企业创造更大的利益提供了必备的条件，方便工程师在今后的复杂铸件分析中使用，此方法值得推广。
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