本文由
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
NG59X0Z；设置工件原点NG90NG92X55Z20；设置换刀点NM03SNM06T01；取1号90°偏刀，粗车NG00X46Z0NG01X0Z0NG00X0Z1NG00X41Z1N0G01X41Z-64F80；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量NG28N0G29；回换刀点NM06T03；取3号90°偏刀，精车NG00X40Z1NM03S0NG01X40Z-64F40；精车φ40㎜外圆到尺寸NG00X55Z20NM05NM02
实例二 如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序
①手动粗车端面。②手动钻中心孔。③自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。④自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆，长45㎜。⑤粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。⑥精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。
同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。
6．编写程序（以CK车床为例）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
NG59X0ZNG90NG92X35Z30NM03SNM06T01NG00X20Z1NG01X20Z-34.8F80NG00X20Z1NG00X17Z1N0G01X17Z-34.8F80NG00X23Z-34.8N0G01X23Z-80F80NG28NG29NM06T03NM03S1NG00X14Z1NG01X14Z0NG01X16Z-1F60NG01X16Z-35F60NG01X20Z-35F60NG01X22Z-36F60NG01X22Z-80F60NG28NG29NM06T05NM03SNG00X23Z-72.5NG01X21Z-72.5F40NG04P2NG00X23Z-46.5NG01X16.5Z-46.5F40NG28NG29NM06T07NG00X23Z-47NG01X16Z-47F40NG04P2NG00X23Z-35NGO1X15Z-35F40NG00X23Z-79NG01X20Z-79F40NG00X22Z-78NG01X20Z-79F40NG01X0Z-79F40NG28NG29NM05NM02
实例三 如图2-18所示工件，毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。
2)工步顺序
①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。②自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。③切槽。④车螺纹。⑤切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJKD型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。
同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z处。
6．编写程序（该程序用于CJKD车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）
NG00Z2ST01.01M03
NX11；粗车外圆得φ22㎜
NG01Z-50FNX15NG00Z2NX9.5；粗车外圆得φ19㎜NG01Z-32FNG91G02X1.5Z-1.5I1.5K0；粗车圆弧一刀得R1.5㎜NG90G00X15N0Z2NX8.5；粗车外圆得φ17㎜N0G01Z-32FNG91G02X2.5Z-2.5I2.5K0；粗车圆弧二刀得R3㎜NG90G00X15ZNT02.02；精车刀，调精车刀刀偏值NX0Z2NG01Z0F50S；精加工NX7NX8Z-1NZ-32NG91G02X3Z-3I3K0NG90G01X11Z-50NG00X15NZNT03.03；换切槽刀，调切槽刀刀偏值NG00X10Z-19SM03；割槽NG01X5.5F80NX10NG00X15ZNT04.04；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值NG00X8Z5SM03；至螺纹循环加工起始点NG86Z-17K2I6R1.08P9N1；车螺纹循环NG00X15ZNT03.03；换切槽刀，调切槽刀刀偏值NG00X15Z-49SM03；切断NG01X0F50NG00X15ZNM02
实例四 如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。05㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。
1）以已加工出的φ12+0。㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序
①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。②自右向左精车外轮廓面。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJKD型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
2）试切对刀
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
3）建立工件坐标系
刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92X27.5Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z处。
6．编写程序（该程序用于CJKD车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
NG92X27.5Z0；建立XOZ工件坐标系NG00Z2SM03NX27；车外圆得φ54㎜NG01Z-18.5FNG00X30NZ2NX25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜NG01Z-10FNG91G02X1.5Z-1.5I1.5K0；粗车一刀圆弧得R1.5㎜N0G90G00X30NZ2N0X24；粗车二刀外圆得φ48㎜NG01Z-10FNG91G02X3Z-3I3K0；粗车二刀圆弧得R3㎜NG90G00X30NZ2NX22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜NG01Z-10FNG91G02X4.5Z-4.5I4.5K0；粗车三刀圆弧得R4.5㎜NG90G00X30NZ2NX21；粗车四刀外圆得φ42㎜NG01Z-4FNG91X1.5Z-1.5；粗车圆锥一刀NG90G00X25NZ2NX19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜NG01Z-4FNG91X3Z-3；粗车圆锥二刀NG90G00X25NZ2NX18；精车外轮廓NG01Z0FSNG91X1Z-1NZ-3NX3Z-3NZ-3NG02X5Z-5I5K0NG01Z-2NX-1Z-1NG90G00X30NZNM02
编程之二
采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
循环次数N的确定：N=Δ/ap
其中：Δ----最大加工余量ap----每次背吃刀量
若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5Z0，最终刀具的位置为X18Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2]㎜=10㎜。
注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJKD车床）：
NG92X27.5Z0；建立XOZ工件坐标系
NG91G01X-0.95Z0FSM03；X向每次背吃刀量0.95㎜NX1Z-1；精加工轮廓开始NZ-3NX3Z-3NZ-3NG02X5Z-5I5K0NG01Z-2NX-1Z-1；精加工轮廓结束N0G00X2；X向退刀2㎜NZ18；Z向退刀18㎜N0X-10；X向进刀10㎜NG26N.0.9；循环加工NG90G00ZNM02
实例五 如图2-22所示螺纹特形轴，毛坯为φ58㎜×㎜棒材，材料为45钢。数控车削前毛坯已粗车端面、钻好中心孔。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。
2）工步顺序
①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。
②自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。
③车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽。④车螺纹。⑤自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。⑥自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。⑦切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。
同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。请加
确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。
6．编写程序（该程序用于CK车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
NG59X0ZNG90NG92X70Z30NM03SNM06T01NG00X57Z1NG01X57Z-F80NG00X58Z1NG00X51Z1N0G01X51Z-F80NG00X52Z1N0G91NG81P3NG00X-5Z0NG01X0Z-63F80NG00X0Z63NG80NG81P2NG00X-3Z0NG01X0Z-25F80NG00X0Z25NG80NG90NG00X31Z-25NG01X37Z-35F80NG00X37Z1NG00X23Z-72.5NG00X26Z1NG01X30Z-2F60NG01X30Z-25F60NG01X36Z-35F60NG01X36Z-63F60NG00X56Z-63NG01X56Z-F60NG28NG29NM06T03NM03SNG00X31Z-25NG01X26Z-25F40NG00X31Z-23NG01X26Z-23F40NG00X30Z-21NG01X26Z-23F40NG00X36Z-35NG01X26Z-25F40NG00X57Z-NG01X34.5Z-F40NG00X57Z-N0G01X34.5Z-F40NG28NG29NM06T05NG00X30Z2NG91NG33D30I27.8X0.1P3Q0NG01X0Z1.5NG33D30I27.8X0.1P3Q0NG90N0G00X38Z-45NG03X32Z-54I60K-54F40NG02X42Z-69I80K-54F40NG03X42Z-99I0K-84F40NG03X36Z-I64K-F40NG00X48Z-NG01X56Z-.4F60NG00X56Z-NG00X40Z-NG01X56Z-.4F60N0G00X50Z-NG00X36Z-NG01X56Z-F60NG00X36Z-45NG00X36Z-45NM03SNG03X30Z-54I60K-54F40NG03X40Z-69I80K-54F40NG02X40Z-99I0K-84F40NG03X34Z-I64K-F40N0G01X34Z-F40NG01X56Z-.4F40NG28NG29NM06T03NM03SNG00X57Z-NG01X0Z-F40NG28NG29NM05NM02
CNC编程的12个小技巧，学会终身受益！一、如何对加工工序进行划分？
数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
1、刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
2、以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
3、以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
二、加工顺序应遵循什么原则？
数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
1、刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
2、以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
3、以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
三、工件装夹方式应注意那几方面？
在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
3、避免采用占机人工调整方案。
4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四、如何确定对刀点比较合理？
1、对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1）、找正容易。
2）、编程方便。
3）、对刀误差小。
4）、加工时检查方便。
2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五、如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1、保证零件的加工精度要求。
2、方便数值计算，减少编程工作量。
3、寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4、尽量减少程序段数。
5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6、刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六、如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1、加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2、切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3、精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
4、刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七、如何合理选择加工刀具？
1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3、球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、加工程序单有什么作用
1、加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
2、在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、数控编程前要做何准备
在确定加工工艺后，编程前要了解：
1、工件装夹方式；
2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；
3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；
4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、编程安全高度设定有什么原则？
安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、刀具路径为什么还需要后处理
因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二、什么是DNC通讯
程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
工业智能化马云都
编者按：3月4日，中央*治局常务委员会会议指出，加快5G网络、数据中心等新型基础设施建设进度。为响应中央决策部署，推进我国新型数字基础设施建设，中国电子报特推出“推进数字基建·释放经济新动能”专栏，围绕5G、数据中心、软件定义基础设施、工业互联网等领域，邀请业内专家学者、企业家撰写文章，从不同视角认识数字基础设施的内涵和意义，准确把握我国数字基础设施发展现状、建设重点和推进路径，并提出相关举措建议。本期为中国工程院院士廖湘科的署名文章。
当前，我们正在进入数字经济时代，这个时代的主要特征之一就是“软件定义一切”。软件已经成为知识、技术诀窍(Know-How)和商业模式的重要载体，是数字基础设施建设的重要组成部分。以操作系统为核心的基础软件平台，承担着高效管理计算机系统的软硬件资源、为应用软件提供共性的基础服务、为用户提供友好易用的人机交互手段三大功能，既是软件技术的核心基础，也是掌控软件产业生态链的关键抓手。基础软件平台的建设，已成为国家战略竞争的制高点。
操作系统的发展历程不同于硬件的替代性发展，基础软件平台发展的主要驱动力来源于硬件平台的升级、应用场景的演化和人机界面的革新。例如，操作系统以内涵扩展式发展为主轴，上层应用软件的共性功能不断沉淀融入到操作系统之中。操作系统的功能越来越丰富，整体越来越庞大，逐步从“单个产品”的操作系统发展成为“信息系统体系基石”的基础软件平台，呈现出明显的平台化演进特征。
与此同时，软件的产品形态和商业模式也在不断演进，先后经历了大小型机时代的硬件附属阶段、PC时代的独立软件产品阶段、“互联网+”时代的“软件即服务”阶段，以及数字经济时代的“软件定义”阶段。
“硬件附属”阶段。在大小型机时代，硬件占据绝对主体的地位，软件仅仅作为计算机硬件的附属物而存在，没有独立的商业形态，软件的代码通常是向使用者开放的，便于用户自己进行修改与优化。
“独立软件产品”阶段。进入到PC时代，出现了软件许可证(License)的概念，卖软件的许可证成为一种新型的商业模式，软件作为一个独立的产品销售，软件代码成为核心竞争力而不再对使用者开放，标志性的成功案例就是微软的Windows操作系统。
“软件即服务”阶段。为了反对源代码不开放的闭源文化和许可证销售模式的Copyright保护，开源软件蓬勃兴起，诞生了以Linux操作系统和GNUGCC编译器为代表的一批优秀的开源软件，以及以GPL为代表的Copyleft许可证规则，形成了一整套可以与商业软件竞争的开源软件体系。基于这种开放的、免费的开源软件体系，一大批信息服务企业得以起步与发展，促使软件进入到“软件即服务”阶段，诞生了谷歌、脸书等国外巨头，也促成了国内BAT巨头的成功。软件即经营，运营服务而不是代码成为软件产业的核心竞争力，营造巨大通用市场、经营掌控生态链、跨界竞争成为软件商业模式的三大精髓，借助开源软件平台占有数据、掌控标准，成为经营生态链的重要抓手。
“软件定义”阶段。随着数字经济时代的到来，互联网成为信息化社会的基础设施，传统行业和服务行业都因“上网”而发生改变，新赛道、新物种、生态化等概念层出不穷。IT从业者全力推动移动互联网、云计算、大数据、物联网、AI等与实体经济、现代金融的结合，进行颠覆性跨界扩张，特别是IT和制造业加速深度融合，对工业企业形成了较大的跨界竞争压力。工业企业单纯购买软件产品解决问题的时代已经过去，国际领先工业企业纷纷建立统一的数据标准、基于互联网建设全球数据中心，对全生态链业务、管理与服务进行重构，构建基于软件平台的服务体系。随着工业企业软件化趋势日益凸显，高端制造+基于软件平台的服务体系成为领先工业企业的两大核心竞争力，软件成为定义一切系统功能的基础设施，成为数字经济时代技术与商业模式等核心竞争力沉淀的载体。信息化发展到“软件定义”阶段，基础软件平台成为信息化的重要基础和关键抓手。
数字基建的基础软件平台
回顾软件技术与产业的发展历程，可以发现，今天面临的问题与挑战，与40年前的电脑行业“如出一辙”。40年前的电脑行业，硬件标准化工作刚刚开始，软件缺乏通用的操作系统平台。独立于硬件的操作系统产品的出现，提供了一个通用的基础软件平台，促进了计算机硬件的标准化，也实现了计算机软件的重用，从而促进了计算机产业的高速发展。今天的工业行业高度分散，信息化建设缺乏统一的标准和平台，软硬件技术难以实现共享，造成了整个行业“烟囱林立”，智能化进程缓慢，业界迫切需要通过打造统一的基础软件平台，促进各个领域的标准化、模块化与平台化，实现基础软件技术的共享。只有通过这种统一的基础软件平台，才能形成一个巨大的通用性市场，避免碎片化的“昆虫纲悖论”，实现数字经济的“指数进步”“组合进步”。
(一)数字基建的基础软件平台，将引入新的软件形态。计算机领域成果的软件形态将与工业领域成果的软件形态深度融合。计算机领域的软件形态将是一种新的操作系统，本质是一个软件框架，类比于浏览器，它解决软件的架构设计、可信确保、互连通信、实时、大数据处理、智能处理等共性支撑问题;而工业领域成果的软件形态将是软件框架中的插件，类比浏览器插件，承载的是各行各业的知识和技术诀窍。框架+插件形态的基础软件平台，可以平衡好计算机领域处理“通”与各行各业处理“专”的关系，实现软件定义的设备、软件定义的控制与生产以及软件定义的供应链。
(二)数字基建的基础软件平台，将催生新的软件架构。横向是分布式结构，涵盖“云-边-端”。“云”提供海量资源、承载重载计算，是软件定义时代的大脑。“边”提供就近服务访问、按需计算卸载，是软件定义时代的中枢神经。“端”支持移动便携交互、离线自主协同，是软件定义时代的感知末梢。纵向是层次式架构，在传统的资源管理层上引入行为管理层。资源管理层管理物理域、信息域、认知域和社会域的资源，行为管理层提供观察、判断、决策、行动控制行为的共性支撑。
(三)数字基建的基础软件平台，需采用新的执行模型。支持“观察(Observe)-判断(Orient)-决策(Decide)-行动控制(Act)”(OODA模型)闭环行为链。观察管理传感器数据，进行信息过滤、压缩、融合;判断对态势进行联合分析、理解、判断;决策进行群体行动规划和决定、博弈;行动按规划和反馈实施灵活机动的群体行动控制。OODA模型能很好地反映引入智能与控制闭环后一切软件的执行流。
(四)数字基建的基础软件平台，将需要新的交互方式。传统信息系统的交互方式，输入是命令和数据，输出是结果数据。在新的交互方式下，输入是任务和环境，输出是行动，这就要求未来的交互方式将是“新三互”：以无线通信为基础的“互操作”;机-机、人-机间的“互理解”;遵守物理定律等物理规则、遵守信息域协议等信息规则、遵守道德法律等社会规则的“互遵守”。
基础软件平台的构建途径
打造数字基建的基础软件平台，必须坚持走融合发展之路，确立协同发展的思路，同时要补齐国产工业软件的短板。
一是坚持走融合发展之路。要吸收“经营生态链，掌控巨大市场”的“互联网+”发展模式的优点，把传统工业的“重资产”发展模式，向掌控产业生态链的“轻资产”模式转变，要