1目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。
2适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。
3引用标准：GB/T-压铸模具技术要求
GB/T-一般公差未注公差的线性和角度公差
GB/T-形状公差和位置公差未注公差值
GB/T-普通螺纹公差与配合
4技术要求
4.1压铸模材料、热处理技术要求
压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。
表1：压铸模零件常用材料及热处理要求
零件名称
材料
热处理要求
与金属溶液接触的零件
型腔镶块、型芯、滑块中成型部位
4Gr5MoV1Si（H13）、GS-（德国蒂森）、DAC55（日本日立）、DHA1（日本大同）、DH31-S(日本大同)、DIEVAR（瑞典一胜百）、日本山阳（上海博优模具）
HRC46-48
浇道镶块、浇口套、分流锥等浇注系统
滑块配合零件
导柱、导套、（斜销等）
T8A
HRC50-55
推杆
复位杆
模架结构零件
动模套板、定模套板、支承板、动模底板、定模底板、推板、推杆固定板
45
HRC28-32
滑块接座、滑块夹条、楔紧块、磨损块
45
HRC40-45
4.2压铸模几何尺寸技术要求
4.2.1成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求
表2：成型部位未注公差
mm
基本尺寸
≤10
＞10-50
＞50-
＞-
＞
极限偏差值
±0.03
±0.05
±0.10
±0.15
±0.2
4.2.2成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求
表3：成型部位圆弧未注公差
mm
基本尺寸
≤6
＞6-18
＞18-30
＞30-
＞
极限偏差值
凸圆弧
0/-0.15
0/-0.20
0/-0.3
0/-0.45
0/-0.6
凹圆弧
+0.15/0
+0.20/0
+0.30/0
+0.45/0
+0.60/0
4.2.3成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定）
表4：成型部位未注角度和锥度公差
锥体母线或角度短边长度
≤6
＞6-18
＞18-50
＞50-
＞
极限偏差值
±30′
±20′
±15′
±10′
±5′
4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求
表5：非成型部位未注公差mm
公差等级
基本尺寸分段
0.5-3
＞3-6
＞6-30
＞30-
＞-
＞-
＞-
＞-0
中等级m
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
4.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求
表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差
mm
公差等级
基本尺寸分段
0.5-3
＞3-6
＞6-30
＞30-
＞-
＞-
＞-
＞-0
精密级f
±0.05
±0.05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
------
4.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求
表7：螺纹的基本尺寸mm
公称直径D
螺距P
中径D2
小径D1
旋合长度
4（-0.14）
0.7
2.
2.+0.18
＞2
≤6
5（-0.15）
0.8
4.48
4.+0.2
＞2.5
≤7.5
6（-0.18）
1
5.35
4.+0.24
＞3
≤9
8（-0.21）
1.25
7.
6.+0.
＞4.5
≤13
10（-0.24）
1.5
9.
8.+0.3
＞5.6
≤16
12（-0.）
1.75
10.
10.+0.
＞6
≤18
16（-0.28）
2
14.7
13.+0.
＞8
≤24
20（-0.）
2.5
18.
17.+0.45
＞10
≤30
24（-0.）
3
22.
20.+0.5
＞12
≤36
30（-0.）
3.5
27.
26.+0.56
＞15
≤45
36（-0.）
4
33.
31.+0.6
＞18
≤53
42（-0.5）
4.5
39.
37.+0.67
＞21
≤63
48（-0.53）
5
46.
44.+0.71
＞24
≤71
52（-0.53）
5
48.
46.+0.71
＞24
≤71
4.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求
表8：模具零件的配合类别和精度等级
类别
工作条件
配合类别和精度
典型配合零件
固定零件
与金属液接触，受热较大
H7/h6(圆形)
套板和镶块，镶块和型芯，套板和浇口套、镶块、分流锥等
H8/h7(非圆形)
不与金属液接触，受热较小
H7/k6
套板和导套的固定部位
H7/m6
套板和导柱、斜销、楔紧块、定位销等固定部位
滑动零件
与金属液接触，受热量较大
H7/f7(锌合金)
推杆和推杆孔，型芯、分流锥和卸料板上的滑动配合部位，型芯和滑动配合的孔
H7/e8(镁合金、铝合金)
H7/e8(锌合金)
成型滑块和镶块
H7/d8(镁合金、铝合金)
受热量不大
H8/e7
导柱和导套的导滑部分
H9/e8
推板导柱和推板导套的导滑部位
H7/e8
复位杆与孔
表9：极限公差表μm
基本尺寸/mm
H
h
k
m
f
e
d
大于
至
7
8
6
7
6
6
7
7
8
8
-
3
+10/0
+14/0
0/-4
0/-6
+6/0
+8/+2
-6/-16
-14/-24
-14/-28
-20/-34
3
6
+12/0
+14/0
0/-8
0/-12
+9/+1
+12/+4
-10/-22
-20/-32
-20/-38
-30/-48
6
10
+15/0
+22/0
0/-9
0/-15
+10+/1
+15/+6
-13/-28
-25/-40
-25/-47
-40/-62
10
18
+18/0
+27/0
0/-11
0/-18
+12/+1
+18/+7
-16/-34
-32/-50
-32/-59
-50/-77
18
30
+21/0
+33/0
0/-13
0/-21
+15/+2
+21/+8
-20/-41
-40/-61
-40/-73
-65/-98
30
50
+25/0
+39/0
0/-16
0/-25
+18/+2
+25/+9
-25/-50
-50/-75
-50/-89
-80/-
50
80
+30/0
+46/0
0/-19
0/-30
+21/+2
+30/+11
-30/-60
-60/-90
-60/-
-/-
80
+35/0
+54/0
0/-22
0/-35
+25/+3
+35/+13
-36/-71
-72/-
-72/-
-/-
+40/0
+63/0
0/-25
0/-40
+28/+3
+40/+15
-43/-83
-85/-
-85/-
-/-
+46/0
+72/0
0/-20
0/-46
+33/+4
+46/+17
-50/-96
-/-
-/-
-/-
+52/0
+81/0
0/-32
0/-52
+36+/4
+52/+20
-56/-
-/-
-/-
-/-
+57/0
+89/0
0/-36
0/-57
+40/+4
+57/+21
-62/-
-/-
-/-
-/-
+63/0
+97/0
0/-40
0/-63
+45/+5
+63/+23
-68/-
-/
-/-
-/-
4.3压铸模脱模斜度技术要求
4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）
表10：成型部位未注脱模斜度
脱模高度(mm)
≤3
＞3-6
＞6-10
＞10-18
＞18-30
＞30-50
＞50-80
＞80-
＞-
＞-
锌合金
1°30′
1°30′
1°
1°
1°
0°50′
0°45′
0°30′
0°30′
0°15′
镁合金
2°
2°
1°30′
1°30′
1°15′
1°15′
1°
0°45′
0°30′
0°30′
铝合金
2°
2°
1°30′
1°30′
1°15′
1°15′
1°
1°
0°45′
0°30′
4.3.2圆模芯的脱模斜度：应不大于表11的规定值
表11：圆模芯脱模斜度
脱模高度(mm)
≤3
＞3-6
＞6-10
＞10-18
＞18-30
＞30-50
＞50-80
＞80-
＞-
＞-
锌合金
2°
2°
1°30′
1°15′
1°
0°45′
0°30′
0°30′
0°20′
0°15′
镁合金
2°
2°
1°30′
1°15′
1°15′
1°
1°
0°45′
0°30′
0°30′
铝合金
2°
2°
1°30′
1°15′
1°15′
1°
1°
1°
-
-
4.3.3文字符号的脱模斜度：10°-15°。
4.4压铸模形位公差技术要求
4.4.1模具结构零件和有配合关系结构的形位公差：应符合表12、表13、表14的要求
表12：模具结构零件的形位公差
零件名称
选用精度
导滑部位
导柱
工作面对配合面的跳动：0.01
推板导柱
工作面对配合面中心线连线的跳动：0.01
导套
工作面对配合面的跳动：0.01
推板导套
模板
套板、座板、支承板
套板：基准面垂直度：侧基准面对侧基准面5级，测基准对端面基准7级；端面平行度：5级。
推板
端面平行度：：0.04
垫块
长端侧面平行度：：0.02
表13：模具有配合关系结构的形位公差
有关要素的形位要求
选用精度
导柱或导套的固定孔
导柱或导套安装孔的轴线与套板分型面的垂直度
5-6级
套板安装型芯和镶块的孔
套板：型芯固定孔的轴线与其他各板上孔的公共轴线的同轴度
圆形孔：6级非圆形孔：7-8级
套板
套板：镶块圆孔的轴线与分型面的端面圆跳动（以镶块外缘为测量基准）
6-7级
套板：镶块孔的表面与其分型面的垂直度
7-8级
套板：镶块圆孔的轴线与分型面端面跳动（以镶块外缘为测量基准）
6-7级
套板：镶块孔的表面与其分型面的垂直度
7-8级
镶块
镶块上型芯固定孔的轴线对其分型面得垂直度
7-8级
镶块相邻两侧面的垂直度
6-7级
镶块相对两侧面的平行度
5级
镶块分型面对其侧面的垂直度
6-7级
镶块分型面对其底面的平行度
5级
圆形镶块的轴心线对其端面的圆跳动
6-7级
圆形镶块各成形台阶表面对安装表面的同轴度
5-6级
表14：形位公差数值表
主参数/mm
平行度、垂直度公差等级
5
6
7
8
公差值μm
≤10
5
8
12
20
＞10-16
6
10
15
25
＞16-25
6
12
20
30
＞25-40
10
15
25
40
＞40-63
12
20
30
50
＞63-
15
25
40
60
＞-
20
30
50
80
＞-
25
40
60
＞-
30
50
80
＞-
40
60
主参数/mm
圆柱度、圆跳动公差等级
5
6
7
8
公差值μm
＞6-10
4
6
10
15
＞10-18
5
8
12
20
＞18-30
6
10
15
25
＞30-50
8
12
20
30
＞50-
10
15
25
40
＞-
12
20
30
50
＞-
15
25
40
60
4.4.2模具零件图中未注形位公差：应符合表15要求
表15：未注形位公差μm
名称
基本长度范围
≤10
＞10-30
＞30-
＞-
＞-
＞-0
直线度
0.02
0.03
0.04
0.06
0.08
0.1
平面度
垂直度
0.03
0.06
0.1
0.1
对称度
0.1
圆跳动
0.1
4.5压铸模表面粗糙度技术要求
压铸模零件表面粗糙度：应符合表16的要求
表16：压铸模零件工作部位表面粗糙度
分类
工作部位
表面粗糙度（Ra）
6.3
3.2
1.6
0.8
0.4
0.2
0.1
成形表面
型腔和型芯
○
○
○
受金属冲刷的表面
内浇口附近的型腔、型芯、内浇口及溢流槽入口
○
○
浇注系统表面
直浇道、横浇道、溢流槽
○
○
安装面
定模和动模座板，模脚与压铸机的安装表面
○
受力较大的摩擦表面
分型面，滑块楔紧面
○
○
导向部位表面
轴
导柱、导套和斜销的导滑面
○
孔
○
与金属液不接触的滑动表面
轴
复位杆与孔的配合面，滑块、斜滑块传动机构的滑块表面
○
孔
○
与金属液接触的滑动表面
轴
推杆与孔的表面，卸料板镶块及型芯滑动面滑块的密封面
○
○
孔
○
○
固定配合表面
轴
导柱和导套，型芯和镶块，斜销和弯销，楔紧块和模套等固定部位
○
孔
○
组合镶块品合面
成型镶块的拼合面精度要求较高的固定组合面
○
加工基准
划线的基准面，加工和测量的基准面
○
受压紧力的台阶表面
型芯，镶块的台阶表面
○
不受压紧力的台阶表面
导柱，导套，推杆和复位杆的台阶表面
○
○
排气槽表面
排气槽
○
○
非配合表面
其他
○
○
4.6压铸模其他技术要求
4.6.1成型部位未注明圆角：R0.5，非工作部位棱边应倒角，型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。
4.6.2零件不允许有锈斑、碰伤、和凹痕等缺陷，保持无脏物和油污。
4.6.3零件经热处理后硬度应均匀，不允许有裂纹、脱碳、氧化斑点。
4.6.4应在模版的侧向基准面上作明显标记，其位置在离各基准面的边距为8mm处，标记为
Ф6深0.5mm的涂色平底坑。
4.6.5零件均应去除毛刺，图样中未注尺寸的倒角处均为0.5×45°。
4.7压铸模总装技术要求
4.7.1模具分型面对定、动模座板安装位置的平行度：应符合表17要求
表17：模具分型面对定、动模座板安装位置的平行度μm
被测面最大长度
≤
＞-
＞-
＞-
＞-
＞-0
公差值
0.03
0.05
0.07
0.1
4.7.2导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度：应符合表18要求
表18：导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度mm
导柱、导套有效长度
≤40
＞40-63
＞63-
＞-
＞-
公差值
0.
0.02
0.
0.
0.
4.7.3模具所有活动部分应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。要求固定的零
件不得相对窜动。
4.7.4在合模位置，复位杆端面应与其接触面贴合，允许以后不大于0.05mm的间隙。
4.7.5浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注脱模斜度应不小于5°，表面粗糙度：
Ra≤0.4μm。
4.7.6滑块运动应平稳，合模后滑块和楔紧块应压紧，接触面积应不小于四分之三，开模后限位应准确可靠。
4.7.7合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应不大于0.05mm（排气槽除外)。
4.7.8冷却水路应畅通，不允许有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。
4.7.9模具吊环螺钉要确保安全吊装，起吊时候模具应平稳，便于装摸。
4.8压铸模的验收
4.8.1验收应包括以下内容：
1）外观检查；
2）尺寸检查；
3）模具材料和热处理要求检查；
4）试模和压铸件检查；
5）质量稳定性检查；
4.8.2模具制作者应按模具图和本技术规范对整套模具进行外观、尺寸检查。
4.8.3模具制作者应要求热处理供方，提交热处理结果的检验报告，确认符合模具图要求和本技术规范，方可转序生产。
4.8.4完成4.8.2、4.8.3项目检查并确认合格后，可进行试模。
试模工艺参数应进行记录，模具使用中活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠，冷却水路及液压油路应畅通、不渗漏，模具排气良好，金属液没有飞溅现象。
4.8.5试模工艺稳定后，应连续提取5-10模压铸件进行检验。模具制作者和顾客确认铸件合格后，公司开具合格证并随模具交付顾客。
4.8.6模具质量稳定性检验的生产批量：锌合金：0模，铝、镁合金：1模；
除与顾客有特殊约定外，上述工作应在接到被检模具后1个月内完成。
4.8.7顾客在稳定性检验期间，应按图样和本技术规范对模具主要零件的材质、热处理和表面处理情况进行检查或抽查，发现质量问题应有模具制造者解决。
4.9压铸模的标志、包装、运输、贮存
4.9.1在模具非工作面的明显处应作出标志，标志应包含：模具号、模具名称、出厂日期、供方名称。
4.9.2模具交付前应清洗干净，所有零件表面应涂覆防锈剂。
4.9.3模具交付前，经试模合格后的模具应合模后水平放置，放置场地应通风、干燥，防止模具的锈蚀。
4.9.4出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防止磕碰，保证在正常运输中模具完好无损。
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